Lista di controllo per la selezione dei sacchi filtranti per polveri di cemento

Lista di controllo per la selezione dei sacchi filtranti per polveri di cemento

Negli impianti di cemento, i depuratori di polveri vengono utilizzati nelle fasi di frantumazione, macinazione delle materie prime, forno, raffreddamento del clinker, macinazione del cemento, trasporto e confezionamento. Queste fasi non impongono le stesse condizioni a un sacco filtrante. La scelta del materiale filtrante dovrebbe quindi partire dai dati specifici del processo, piuttosto che da una singola specifica generica per "sacchi filtranti per cemento".

1. Individuare il punto di raccolta

Annotare il punto di installazione del sacco e se il collettore gestisce farina cruda, fumi di scarico del forno o del raffreddatore, polveri del mulino di finitura, polveri del punto di trasferimento o polveri di confezionamento. Il punto di raccolta influisce sulla concentrazione di particelle, sulla temperatura, sull'umidità e sui requisiti di pulizia.

2. Verificare le condizioni relative a gas e polveri

• Temperatura di esercizio normale e massima, comprese le brevi escursioni
• Livello di umidità, rischio di punto di rugiada e possibile formazione di condensa durante l'avvio o l'arresto.
• Composizione chimica della polvere, abrasività e distribuzione granulometrica
• Composizione del gas ed eventuale esposizione ad acidi, alcali o idrolisi
• Limite di emissione richiesto e modalità di verifica

La sola temperatura non è sufficiente per scegliere poliestere, acrilico, aramide, PPS, fibra di vetro, PTFE o altri materiali. È necessario valutare congiuntamente l'esposizione a sostanze chimiche, l'umidità e l'energia necessaria per la pulizia.

3. Abbinare il filtro a maniche esistente

Per un progetto di sostituzione, fornire la lunghezza del sacco, la larghezza o il diametro piatto, la costruzione della parte superiore, la costruzione della parte inferiore, l'orientamento della saldatura, le dimensioni della gabbia e l'apertura della piastra tubiera. Specificare inoltre se il sistema utilizza la pulizia a getto pulsato, ad aria inversa o a scuotimento. Fotografie e un disegno approvato riducono il rischio di discrepanze dimensionali.

4. Esamina le finiture e le opzioni di membrana

I trattamenti superficiali come bruciatura, calandratura, idrorepellenza e oleorepellenza, costruzione antistatica o una membrana in PTFE devono essere scelti in base alla polvere e alle condizioni operative specifiche. Una membrana può supportare la filtrazione superficiale in applicazioni idonee, ma le prestazioni dipendono comunque dalla progettazione del collettore, dal rapporto aria-tessuto, dalle impostazioni di pulizia e dalla tenuta.

5. Verificare la pressione differenziale e lo storico della manutenzione.

Condividere l'intervallo normale di caduta di pressione, la frequenza di pulizia, la modalità di guasto osservata e la cronologia di manutenzione dei sacchi attuali. Un'elevata pressione differenziale può derivare da umidità, ostruzione, un rapporto aria-tessuto eccessivo o una pulizia inefficace. L'usura prematura può indicare danni alla gabbia, abrasioni all'ingresso, problemi di installazione o attacco chimico.

Informazioni necessarie per la revisione

Una richiesta di preventivo accurata dovrebbe includere il punto di raccolta, il volume del gas, l'intervallo di temperatura, la composizione di polveri e gas, l'umidità, i materiali attualmente utilizzati, il metodo di pulizia, le dimensioni di sacchi e gabbie, la quantità, i requisiti in materia di emissioni e la destinazione di consegna. Questi dettagli consentono di verificare il materiale e la struttura prima di confermare il preventivo.

Per un riferimento generale sull'applicazione, consultare il nostro Panoramica dei sacchetti filtro antipolvere industriali . Per i progetti statunitensi in corso, utilizzare il Pagina del progetto del sacchetto filtro per collettore di polvere FiltEdge . I disegni di produzione e i dati sui materiali possono essere coordinati tramite il SFFILTECH, risorsa per sacchetti filtro .